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En el camino de la minería inteligente

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La tecnología que Chile emplea en minería y los desafíos que ha debido sortear a lo largo de estos años indican que estamos ad portas de la minería inteligente.
Fidel Báez, con casi 40 años de trayectoria en el sector minero nacional, hoy dedicado a las consultorías mineras tanto a empresas chilenas como extranjeras, dice que ha tenido la suerte de ver cambios tecnológicos importantes en el sector minero.
“En Codelco me inicié en Andina, previamente partí en la mediana minería en la mecanización adaptada desde un rajo abierto a uno subterráneo, con cargadores frontales estándar de superficie, tenía la posibilidad de usar cargador frontal y camiones de carretera, experiencia que me permitió ingresar en la década del 80 a Codelco, para enfrentar el cambio de litología de una roca de un alto fracturamiento, pasamos de una operación con parrillas de alta productividad a una operación con LHD, con un uso masivo de éstos en el largo plazo”, explica Báez,
Además agrega que tuvo la oportunidad de trabajar en el programa de desarrollo de minería subterránea y después de rajo abierto, en general en tecnología e innovación en minería. Por lo que hoy considera que está en una etapa en la que es oportuno retribuir a la academia, a las universidades el conocimiento adquirido.
“Eso me ha permitido tomar un par de opciones que es apoyar al Centro de Modelamiento Matemático, me invitaron a colaborar al Centro de Minería Avanzado, AMTC, ambos en la Universidad de Chile. Tuve invitaciones de fuera del país, pero prefiero retribuirlo acá y no afuera. También estoy trabajando con gente que me ha pedido transferirles mi experiencia o ayudarlos a entender mejor el negocio minero y los desafíos desde la perspectiva de una empresa o de una operación minera y creo que es el momento y la oportunidad”, asegura el profesional.
Además señala su interés en aportar con su experiencia y conocimiento a los desafíos país. “Chile es un país minero, Chile tiene recursos y reservas para los próximos 70 años. Si miramos la curva de demanda que viene, producto del desarrollo de países tan grandes como India y China que están yendo a urbanizaciones que generarán una mayor demanda de cobre, Chile tiene la oportunidad de prepararse para ello y yo espero tener la oportunidad de poder colaborar en esos desafíos país. Tengo la voluntad y el interés de hacerlo”, indica Fidel Báez.
Durante estos años, este Ingeniero Civil en Minas, que ocupó cargos como Gerente General adjunto en la División Codelco Norte, Gerente General de Salvador, también ocupó la Gerencia Corporativa del Proyecto de Minería Subterránea, Gerente Corporativo de Tecnología e Innovación de Codelco, entre otros, ha sido testigo de cambios importantes en el quehacer minero. Por ello, al consultarle por lo hitos que han marcado su carrera dice que son varios.
“Me tocó participar en la puesta en marcha del rajo Sur Sur en Andina, donde había cero experiencias, en una operación de 20.000 toneladas de mineral por día, a 4.000 metros de altura, con temporales de la época que eran 18 metros de nieve al año. Fue una experiencia muy valiosa, que incluso nos permitió cambiar el paradigma de la administración del invierno en Andina”, señala.
Agrega que antiguamente Andina era reactiva contra tormenta y que hoy trabaja contra pronóstico y programa las bajadas y subidas de los trabajadores, lo que permite tener una continuidad de marcha y que la tienen en condiciones bastante favorables.
Además precisa que el rajo abierto que tiene hoy Andina es de un tamaño mucho mayor y lo hace en las mismas condiciones de adversidad de nieve que antiguamente, pero con mayor control del riesgo.
“La pasada por Salvador es algo realmente valioso, porque esta División, igual que hoy y desde hace 20 años está en esta disyuntiva de cierre o continuidad. Me tocó estar en Salvador con precio de US$0,60 la libra de cobre. Es una escuela muy interesante, fue una experiencia muy rica en términos de aplicar conceptos de administración participativa. Muchas veces se habla de los sindicatos de Codelco, pero creo que desafortunadamente siempre se ve lo malo, pero grandes transformaciones que se han hecho en Codelco se han realizado con los sindicatos”, asevera el profesional.
Indica que los dirigentes sindicales son personas muy responsables. “Siempre hay gente díscola y que pierde la brújula, pero la mayoría tiene un sentido de pertenencia con la Corporación. En Salvador hicimos transformaciones súper importantes. Nos tocó desalojar Potrerillos para poder darle viabilidad a la fundición y refinería, lo que se hizo de la mano de los trabajadores. Se realizó un proceso participativo y permitió que tanto las familias como los propios trabajadores fueran parte de la decisión y tuvieran un futuro más próspero y se le dio continuidad a Potrerillos”, dice.
“La otra experiencia realmente brutal, digo brutal porque fue una crisis clave en Codelco, fue cuando se produjo el colapso del traslado de Chuquicamata a Calama. El Presidente de la época, Juan Villarzú, me pidió liderar las negociaciones con los sindicatos para tratar de resolver un tema que se veía muy complejo, no hay que olvidarse de la licitación de la época. Los presupuestos decían 100 y las licitaciones decían que costaba entre 200 y 300.  Había una debacle que había que resolver, me tocó la fortuna, y tal vez esta cercanía con la dirigencia sindical y con los trabajadores, ya que me sindicaron como un líder que podría conducir una negociación de ese tipo”, cuenta Fidel Báez.
Otra de las épocas que han marcado su carrera fueron los 10 años en el área de innovación y tecnología en Codelco. “Uno ve con mucho cariño y orgullo que Codelco es líder en muchas materias. Hoy en el desarrollo del fraccionamiento inducido o pre acondicionamiento, como se conoce más en la industria, hay desarrollos propios de Codelco, patentes de la Corporación en las soluciones. Muchas compañías que no tienen la solución vienen a la Corporación a pedir ayuda o mirar lo que se hace y eso se ha hecho con profesionales chilenos”, relata orgulloso.
Respecto al desarrollo de la minería continua, proyecto del que formó parte en la primera línea, Báez asegura que “cuando funcione debería demostrar las capacidades que se vinieron haciendo en las etapas previas, la prueba piloto, la prueba semi industrial que se hizo en Salvador, donde se demostró que  las capacidades son bien atractivas, creo que también va a ser un quiebre tecnológico brutal”.
Lo mismo precisa sobre la masificación de los LHD autónomos y semi autónomos, de los que dice que se sustentan en el desarrollo tecnológico actual.
“El gran hito es que  hoy día estamos ad portas de llegar al paso siguiente que es lo que hemos denominado la minería inteligente, que es poder generar una operación minera tanto de rajo abierto como subterránea en que vamos a valernos de la tecnología para aprovechar en el máximo los equipos a partir de la tele operación o la operación autónoma, incluso eso debiera permitir revisar el diseño de los rajos abiertos”, asegura.
Incluso ahonda y dice que cuando se conocen las oportunidades que entregan los equipos tele operados o autónomos, debiera dar la posibilidad frente a la autoridad de revisar el diseño y mejorarlo, que además implica no exponer a la gente por la posibilidad y significaría un ahorro enorme en movimiento de materiales.
“Cuando hablamos de rajos de 800 metros de profundidad, son varios millones de toneladas que se dejan  de mover y que son un ahorro neto, y eso se va a poder lograr cuando tengamos equipos inteligentes dentro de las faenas, es ahí donde debiéramos focalizar nuestros esfuerzos”, enfatiza.

IMPORTANCIA DEL RESCATE DE LOS 33
Le consultamos si su participación en el rescate de los 33 mineros en el accidente de la mina San José forma parte de los hitos de su carrera y precisa que “la verdad es que muchas veces uno subestima su rol. Como lo hice en la trastienda, cuesta pensarlo de esa forma. Efectivamente mi trabajo en el rescate de los 33 estuvo centrado en buscar la solución tecnológica. Creo que ese es un muy buen ejemplo del valor de la tecnología”.
Además dice que sin los avances tecnológicos que habían en 2010, los mineros no habrían sido rescatados.
“Si me paro 10 a 15 años atrás no habríamos tenido las herramientas que tuvimos para hacerlo, de hecho una de las cosas valiosas de ese trabajo es haber conversado con presidentes de empresas de talla mundial, de compañías que estaban dispuestas a poner equipos a la brevedad”, indica.
Como ejemplo de lo anterior señala que hubo una compañía que puso a dos profesionales de la máxima experiencia en desarrollo de piques de perforación para asesorar y dar su opinión. “En 24 horas hubo dos profesionales alemanes en San José mirando lo que estábamos haciendo y aportaron bastante en términos del desarrollo de las soluciones que estaban en curso”.
Sobre esto precisa que una de las cosas más difíciles fue rechazar la ayuda que se les estaba ofreciendo.
“Haber sido parte de ello y haber vivido el proceso cuando llega el equipo al fondo de la mina, donde teníamos todos los sistemas de comunicación, es una clara muestra de cómo se puede, a partir de la tecnología existente, adaptar soluciones a la minería”, asegura Báez.
Dentro de estas tecnologías mencionó las cámaras filmadoras, la forma en que se les alimentó, las teleconferencias con las que estuvieron conectados con el equipo de rescate y sus familias, lo que a pesar de mantenerlos aún cautivos sabían que estaban trabajando para sacarlos de su permanencia a 700 metros bajo tierra.
“Todo esto es una luz de esperanza de que los desafíos que tenemos por delante en términos de minería inteligente son factible”, enfatiza Fidel Báez.
Respecto a la tendencia de la minería subterránea, Báez indicó que “en Chile ha tenido una sostenida evolución, en términos de ir incorporando mecanización y tecnología. Tanto la mediana como la gran minería han estado preocupadas de usar la tecnología de punta, de ir mecanizando sus operaciones en pos de los desafíos que tenemos hoy día, de cómo ser más competitivos. Cómo mejorar productividad, cómo reducir costos”.

¿Es un paso natural que se tenía que dar?
Si bien es cierto cuando se hacen los análisis de definir métodos de explotación primero pasa por una operación a rajo abierto, porque es la que tiene el menor costo, desde el punto de vista del material movido no de la tonelada de mineral. Sus competencias van a depender de las profundidades de los rajos y de la relación lastre mineral, porque a igual contenido de cobre si el mineral está cerca de superficie va a ser siempre más conveniente una operación a rajo abierto, pero a ciertas profundidades y dependiendo el tipo de sobrecarga, la minería subterránea pasa a ser competitiva frente a un rajo. Es la razón por la cual hoy vemos con bastante fuerza el paso de ciertos rajos a operaciones subterráneas.
O sea, hay a lo menos tres o cuatro ejemplos de ello. En  Chile, es el paso de Chuquicamata de rajo abierto a subterránea. Como sabemos hay un gran proyecto, de clase mundial, desde el punto de vista de los desafíos y su tamaño. En Indonesia está el rajo de Grasberg, de Freeport, que hoy también está en un proceso de construcción de su operación subterránea. Es una mina que en ese sector va a producir sobre las 100 mil toneladas por día y que incluso como operación global es muy importante porque va a mover en total, con distintos sectores subterráneos, más de 200 mil toneladas por día.
Otro ejemplo, aunque está un poco más lejos, es el paso de Ministro Hales a subterránea, hay un punto de quiebre que hace más atractivo que esta operación sea subterránea  que seguir con la operación a rajo abierto.
Codelco ha empezado la ingeniería de perfil, visualizando y teniendo presente que el paso de  Chuquicamata de rajo a subterránea tuvo un proceso, que desde que nace la idea y la opción subterránea a que se ponga en marcha, van a pasar como 20 años.
Lo normal es que un proyecto  de esa envergadura demore entre 10 a 14 años, por lo tanto, creo que ha sido muy oportuno iniciar ya la ingeniería de perfil de una operación subterránea bajo el actual rajo de Ministro Hales.
En Estados Unidos está Bingham Canyon, operación de Río Tinto que también mira un cuerpo subterráneo; además está Oyu Togoi en Mongolia que es la continuación de un rajo abierto.
Si se mira y se hace una suma de los proyectos que van a entrar en el próximo quinquenio, estamos viendo la incorporación de más de 1 millón de toneladas por día, proveniente de operaciones subterráneas masivas que están sobre los 70 mil a 80 mil toneladas por día.

¿La situación actual del sector minero y especialmente de cobre en el que el país destaca, influye en el desarrollo  de este tipo de operaciones?
La principal influencia viene dada por el costo del capital. Dado estos bajos precios las compañías empiezan a adecuar sus cajas y en varios casos han pospuesto los proyectos. Pero mirando la proyección de precios que dan los especialistas, donde debiera haber una recuperación del precio, definitivamente estos proyectos van a retomar su construcción, van a ponerse en operación dentro de los inicios de la década del 20.
Vamos a tener una incorporación masiva de yacimientos que nos ponen enormes desafíos, porque son proyectos en los que hay que administrar 100 mil o 120 mil toneladas por día, son varios kilómetros de preparación minera por mes, están a mayores profundidades, con rocas más complejas de administrar, con desafíos geomecánicos, por eso creo que desde la perspectiva de la tecnología, todas estas operaciones subterráneas son una oportunidad de poder seguir avanzando en el desarrollo tecnológico.

LA TECNOLOGIA ES CLAVE
¿Y la tecnología ha sido un aliciente para poder desarrollar minería subterránea hoy versus a lo que se hizo en el pasado?
Mi posición es que las compañías deben preocuparse en el mediano y largo plazo de ser operaciones atractivas desde el punto de vista de la calidad de vida de sus trabajadores, porque las nuevas generaciones y mirando países que están en vías de desarrollo o desarrollados, van a ofrecer alternativas de trabajo o empleo que van a competir con la minería.
Si esta no avanza en términos de aprovechar las tecnologías actuales en lo que es operación remota, automatización, mecanización en incorporar tecnología en lo que es desarrollo y construcción de minería subterránea, vamos a tener un problema ya que va a costar mucho conseguir trabajadores para estas operaciones.
Si se mira en el pasado reciente, hay un estudio del Consejo Minero, de la Fundación Chile, en que muestra claramente un crecimiento por sobre un 60% del costo de mano de obra y una pérdida importante de productividad, si no hacemos algo distinto, es decir, incorporar tecnología, vamos a tener que incentivar a través de un mejor pago la contratación de esta gente, porque en el fondo como decía vienen varios proyectos que entran en operación a la vez y, por lo tanto, va a haber una demanda adicional de trabajadores para operación de minería subterránea.
La productividad no está dada porque la gente sea menos eficiente, la pérdida de  productividad está dada porque los métodos de explotación son menos eficientes.
Hoy día con métodos más profundos, en el caso de los rajos, han aumentado la distancia de transportes;  en el caso de las minas subterráneas han aumentado las dificultades logísticas de incorporar material al interior mina, el traslado de los trabajadores. Es decir, hoy día un trabajador de minería subterránea que tiene jornadas de 10 a 12 horas, debe tener 4 a 5 horas efectivas de trabajo, producto de todas estas dificultades logísticas y traslado, por lo tanto, la incorporación de tecnología es clave.

Y usted que ha estado tan relacionado con el tema de innovación. ¿Qué importancia tiene ésta en los nuevos proyectos?
Veo con bastante entusiasmo la incorporación de la innovación que se ha dado en el diseño de los proyectos nuevos. Con mi experiencia en los últimos años en Codelco, en que se desarrollaron varias operaciones unitarias nuevas como el preacondicinamiento, o el fracturamiento inducido o a través de explosivos, que mejora la condición del macizo rocoso para tener una mayor productividad, con mayor facilidad en términos de lo que es el hundimiento, operaciones que hemos liderado desde acá y que tenemos la oportunidad de compartir con el resto de la industria en el mundo, eso es un botón de muestra de que la innovación permite hacer factible proyectos subterráneos.
Lo anterior en cuanto a que de no haber incorporado ese tipo de tecnologías estarían con dificultades de hundimiento, con dificultades de estabilidad en las galerías producto de los esfuerzos que hay a esas profundidades y sus costos serían mucho más altos.
Con ese ejemplo, en que incorporando nuevas tecnologías, innovando hemos sido capaces de pasar de proyectos que estaban en duda en cuanto a su materialización y que hoy están con indicadores económicos atractivos.
Pero estamos en la industria del commodity, donde el precio oscila, como lo que lo estamos viviendo hoy; que para poder tener una operación estable en el tiempo, tenemos que seguir avanzando en  incorporar nuevas tecnologías. Como decía por ejemplo en el desarrollo de túneles, cómo mecanizarlo.
La industria se ha resistido a incorporar desarrollo mecanizado de túneles en la minería actual, en el ámbito de la construcción, como los elementos robustos desde el punto de vista sostenimiento, elementos que se pueden fabricar fuera de la faena y lo que se hace es incorporarlos prefabricados y se evita tener cuadrillas que trabajen dentro de la mina para fabricar hormigón. Ese tipo de innovaciones van a ser claves para mantener las operaciones subterráneas en el largo plazo en condiciones de costos que nos van a permitir hacer frente a estas variabilidades del precio.

DISEÑO
¿Qué opina de cómo se han realizado los diseños de estas minas? Esto porque al parecer habrían túneles que después de construidos no servirían por cuanto el diseño no es el apropiado e incluso no servirían para los equipos autónomos.
En general lo que se ha hecho son adecuaciones en el diseño. No nos olvidemos que cuando se hace una ingeniería básica, se hace con una cierta calidad de la información que está dada para ese nivel de ingeniería. En la medida en que se pasa a la etapa siguiente mejora la información para la ingeniería de detalles y ahí  muchas veces se hacen cambios que han llevado a modificar el diseño, pero no es que este haya sido equivocado, es probable que haya habido una subestimación del nivel de esfuerzos con el cual se iba a encontrar la galería y lo que hoy tenemos son nuevos antecedentes que llevan a revisar ese diseño, en términos de mejorar los sistemas de fortificación que aseguren la estabilidad de las galerías.

¿Eso no significa que existan obras que se hicieron y que hoy no existan, por ejemplo?
Yo diría que no es que no sirvan, hay que adecuarlas en función de la información que se está recibiendo con las mismas excavaciones nuevas.

¿La automatización es viable en estas minas?
Estamos frente a una tremenda oportunidad.  Hoy, cuando hablamos de tecnología de la información y comunicaciones nos permite el manejo de información y poder llevar  los equipos a ciertas operaciones autónomas.
Todavía no se resuelven algunas operaciones específicas dentro del diseño de los equipos, como es el carguío de una pala subterránea. El traslado hoy es autónomo, de hecho está el ejemplo en El Teniente que hay dos operaciones que se hacen desde fuera de la mina, hay pruebas que se han hecho en Andina, desde Los Andes se han  operado equipos con ese objetivo y de hecho tanto el Nuevo Nivel Mina como Chuquicamata Subterráneo tienen dentro de sus aspiraciones de diseño trabajar con equipos a lo menos semi autónomos.
Creo que aun nos queda un delta de desarrollo para llegar al equipo ciento por ciento autónomo. Está la tecnología, faltan ciertas precisiones y que los expertos nos entreguen información para lograr superar aquellas operaciones unitarias dentro del proceso, entre carguío, traslado y descarga de una pala subterránea que le permita ser cien por ciento autónoma.
Hay operaciones, no solo en Chile, en Australia e Indonesia que están trabajando con equipos semi autónomos y tienen las mismas dificultades nuestras. En el fondo no está resuelto el tema de carguío, pero hay un operador que está en superficie.
Tuve la suerte de visitar algunas operaciones, entre ellas en Sudáfrica, donde el operador está en superficie y por esta capacidad de autonomía que tiene el equipo, es posible operar hasta tres de ellos con un solo operador, porque de acuerdo a la secuencia que va generando el carguío lo pone en sistema autónomo para su traslado, en ese intertanto carga un segundo equipo, lo pone en traslado, va al tercero lo pone en traslado y ahí retoma el primero.
Dependiendo las distancias de acarreo se pueden manejar entre dos y tres equipos por un operador desde superficie. Es importante tener presente que no se busca eliminar al trabajador o al operador, lo que se busca es aprovechar la tecnología para poder operar en mejores condiciones, de un menor riesgo y más confortable.
Uno de los grandes desafíos que tenemos hoy día en la minería subterránea mecanizada en los LHD son el ruido, el polvo y las enfermedades a la columna, como son equipos rígidos golpean y después de  un cierto tiempo el trabajador comienza a tener fatigas corporales. A diferencia de poder estar en una silla, en un escritorio, desde un computador manejando un equipo es totalmente distinto, en condiciones ambientales de superficie es una posibilidad que está a la mano.

¿CAMIONES O CORREAS?
Cuando se dieron a conocer los proyectos estructurales de Codelco, se habló mucho de las correas transportadoras, incluso hay quienes dijeron que desplazarían a los camiones. ¿Mantienen esta importancia? ¿Es un cambio radical en la forma de transporte al interior mina?
Creo que definitivamente sí. La razón o la consecuencia de  tener yacimientos más profundos, hace que empiecen a competir los traslados verticales a través de estos sistemas de skip o piques de producción, están los camiones y las correas.
Cuando se comparan los diferentes sistemas de transporte desde el fondo mina a superficie hoy en estos  proyectos la solución más conveniente ha sido la correa transportadora.
Sin embargo, en distancias más cortas creo que el camión sigue siendo una buena opción, pero en las distancias largas, que es lo que va a pasar tanto en El Teniente como en Chuquicamata, y se ve en otros proyectos de esta envergadura y de esta profundidad en el resto del mundo, que también están convergiendo al uso de correas transportadoras, pero está dado principalmente porque, para bien nuestro, las correas transportadoras han evolucionado para resolver el traslado en ciertas pendientes y capacidades que satisfacen la demanda de producción de 100 mil o 120 mil toneladas por día.

¿Cuál ha sido el resultado hasta ahora del proyecto de minería continua que se implementó en Andina y esto  se puede replicar en otras minas?
El proyecto de minería continua que se ha estado desarrollando en Codelco con la colaboración de algunos fabricantes de equipos, todavía está en la construcción del módulo de prueba industrial en División Andina, entiendo que a fines de este año debiera entrar en proceso de prueba.
La gran dificultad que tiene y que es una lección aprendida o una experiencia adquirida, es el hecho de que las pruebas industriales tienen la característica que se hacen en el centro de una operación. Hay mucha interferencia y tal vez ese tipo de dificultades se subestiman y llevan a que un proyecto como este sea más extenso de lo que originalmente se había planeado. Es lo que lleva a que todavía no parta en su operación. Entiendo que a fines de este año debiera estar entrando a tener hundimiento y movimiento de los equipos que están para ello.

¿Cuáles son las ventajas de operar en forma subterránea?
La definición de subterránea o rajo abierto es una definición técnico económico que viene dado por la ubicación geográfica del cuerpo en términos de distancia superficie. La geometría del  cuerpo, de acuerdo a cuál va a ser el diseño del rajo, de manera tal que la relación lastre mineral se pagan con el contenido de mineral que tenga el yacimiento, eso es lo que al final va a ir definiendo si se parte a rajo abierto y se pasa a subterránea o va directo a subterránea.
Un buen ejemplo de ir directo a subterráneo es el caso de Resolution en Arizona,  que es una faena con un cuerpo que está a 2000 metros de profundidad y que no tiene afloramiento, por lo tanto, no había otra alternativa que no fuese la subterránea, con todos los desafíos que ello implica.
Una de las principales complicaciones de Resolution va a ser el manejo de la temperatura. La temperatura de la roca a esa profundidad se mueve entre 80 y 100ºC. Uno de los grandes desafíos es la refrigeración de la mina, la necesidad de ventilación para refrigerar la mina, y ahí nuevamente aparece una oportunidad para ver cómo aplicamos la tecnología actual en una operación como esa, en que si somos capaces de manejarla en forma teleoperada o autónoma la exposición a esas condiciones adversas va a ser mínima, por ello creo que hoy el desarrollo tecnológico y los desafíos están confluyendo para tener operaciones que van a ser rentables y atractivas para las nuevas generaciones que buscan esta combinación de calidad de vida con trabajo.

Hablando de riesgo, El Teniente se ha caracterizado por la explosión de rocas. ¿En el sector en el que se está construyendo Nuevo Nivel Mina, sucede lo mismo?
Lo importante es entender tal como la dice la expresión, la explosión de rocas es una liberación espontánea de energía que, dada la característica del macizo hace que cuando se llega al equilibrio entre el esfuerzo y la capacidad de sostenimiento de la roca, cuando se vence ese equilibrio, normalmente la roca se proyecta en forma instantánea.
El desafío tecnológico está en cómo se desarrollan esos sectores de  manera tal de evitar que se produzca. Cómo se interviene el macizo para que los niveles de esfuerzos que hay a esas profundidades se puedan atenuar y llevar un sistema de fortificación que le de mayor capacidad de resistencia a la roca.
Es un desafío, no es un problema inevitable, pero hay que ser capaces de administrarlo, para no poner en riesgo ni a las personas ni a la operación, porque es algo que está en todas las faenas profundas.
Canadá, donde los yacimientos están a 2000 metros de profundidad, comenzaron a lidiar con ello hace 10 o 15 años atrás, y tienen tecnología para ello que no necesariamente evitan el estallido de rocas sino que lo administran.

¿Cuáles son las desventajas de la minería subterránea?
Tal vez una de las desventajas es que se está todo el tiempo con luz artificial y la verdad es que los turnos largos son una condición de trabajo más adversa por la luz artificial y por la humedad
Dada la posición física de los yacimientos, por su profundidad y por su tipo de roca, tienen mayores dificultades, eso pone desafíos tecnológicos más grandes y que debiera incorporar  nuevas tecnologías que apunten a resolver estos desafíos en minería subterránea. Esto pondrá en condiciones de explotación yacimientos que sin esas tecnologías no son viables.

Eso es pensando desde el punto de vista de los operadores, pero ¿desde el punto de vista de la operación?
Hablo en los dos sentidos. Cuando hablo del cuidado de las personas también lo hago en cuanto a la estabilidad de la operación, es decir, a la continuidad de marcha de la operación, que no se produzca  el colapso o la pérdida del nivel completo producto de una situación no prevista.
Hoy, la experticia y el conocimiento que hay en minería subterránea permite hacer la simulación y el modelamiento de manera tal de poder tener un grado de certeza razonable si es explotable o no un yacimiento de alto nivel de esfuerzos, por ejemplo.

¿En términos de costo de operación entre minería a rajo abierto a subterránea, cuál es más baja?
La operación a rajo abierto en términos unitarios es más  barata, pero cuando estamos a profundidades importantes donde tenemos sobre 6 kilómetros de necesidad de traslado de material a la salida del rajo y con relación lastre mineral importante, llega un momento en que económicamente la minería subterránea va a ser más competitiva.
Hay una zona del fondo del rajo en que si no hubiesen más recursos aguas abajo, el rajo se terminaría desde el punto de vista técnico económico y se abandona. Quedará un remanente menor, pero cuando se está en cuerpos tan valioso o importantes como un Chuquicamata que bajo el rajo hay recursos equivalentes a lo que se sacó con el rajo, definitivamente ahí hay que hacer la comparación y diría que el final del rajo  está dado por la mejor oportunidad de ingresar con la minería subterránea.

¿Cómo ve el futuro de este tipo de operación tanto en Chile como en el mundo?
Es un futuro bastante promisorio porque se han incorporado tecnologías que han ido resolviendo las dificultades, han mejorado la eficiencia de los métodos. Cuando se mira la eficiencia del método con block caving por ejemplo, en la medida en que se ha ido profundizando la mina y que han aparecido rocas más competentes, las toneladas por metro cuadrado disponible prácticamente hoy son la mitad de lo que había en la década del 70, pero con la incorporación de nuevas tecnologías, como el fracturamiento inducido que va a permitir una mejor respuesta del macizo, una mejor performance en productividad, me deja la mirada promisoria de que van a haber sectores que sin estas incorporaciones no habrían sido factibles de explotarlas.